お客様ご指定のメーカー品を、当社サプライヤーのものへ変更することでコストダウンを実現した事例をご紹介いたします。
こちらの事例では、浴室床を自動洗浄するAssy品にしたことを端に発します。この中には当社内で組立を実施しているアイテムがありましたが、組立に使用するメイン部品は、得意先が指定したメーカーとの直接取引となっておりました。
また使用部品の１つである板金部品に関しては指定されたメーカー様と取引をするも、デリバリー対応が良い会社もあれば、納期遅れや品質が悪く改善要望するも変化がない会社もあり、デリバリー担当や当社現場工程は納期・工程調整に大変苦労をしておりました。さらに当社での組立加工前に「加工油の付着や汚れ」を手直しするロスも発生しており、輪をかけて納期調整を難しくしている状況でした。また、価格調整も難しく、非常に苦しい価格となっておりました。

そこで当社より、お客様への納期・品質を考えた上で、サプライヤー変更提案を進める事にしました。進めるに当たり、得意先とのしがらみがない当社サプライヤーへの工程変更、部品の自己調達化を検討致しました。
当社サプライヤーへの変更を行うことで、他拠点も含め当社とサプライヤー様という関係性を活かせるサプライチェーン構築を目指し、お客様へのメーカープレゼン、生産実績のPRを行い、納期問題、品質向上のメリットを出せる事と、得意先に対して弊社サプライヤーでのコストダウン図る提案を進めました。
お客様にとっても、コストダウンに繋がり、納期、品質問題の改善に繋がる提案であった為、採用となりました。
導入に向けては、時間を要しましたが、工程変更（とメーカー変更）を実現したことで、入荷納期トラブルの解消実現。
特に、「加工油の付着や汚れ」の品質問題が改善出来たことで、組立前の手直し工程を無くすことが出来た為、組立作業の効率化、工数削減を実現することが出来、非常に大きな効果を得ることが出来ました。製造先変更によりＱＣＤでの効果を出すのは結果からみれば単純な変更となりますが、製品特徴を考慮し、最適なメーカーと協業でき安定供給に成功しました。

このValueEngineeirng実現により、次の3点のことが実現いたしました。
1．コスト削減：メーカー変更により10.7%のコストダウン
2．入荷納期問題解消⇒得意先への納期厳守。安定供給で弊社サプライチェーンの信頼性UPに繋がりました。
3．加工油の付着や汚れという品質問題改善による手直し工数の削減