家庭用のルームエアコンでの室内用の内気ホースの部品について、1円でも安くできるようコストダウンを検討していました。
他社との価格競争が激しい製品であるため、お客様にとって製品原価を1円でも安くすることが重要な課題であり、価格競争に強くなるようお客様をサポートできればと考えていました。
これまでご採用いただいていたコストダウンだけでなく、次機種など継続的にご満足いただけるように、少しでもコストダウンできる方法を検討しました。この機種は生産量が多く、流量としては月産約1.5万本、年間18万本の規模になる部品でした。

ルームエアコン用の内気ホースとして使われており、材料はエラストマーでしたが、近年は寸法変更などのマイナーチェンジ以外はほとんど変わらず生産をされていました。そこで、類似部品の排気ホースに使用されている材料にこの材料も統一することでコストダウンができないか検討を始めました。
製造メーカーと打ち合わせしながら進めたところ、材料が変わることにより発生する段取り替えに時間がかかっており、段取り替えの頻度を減らすことで加工時間を短縮できることがわかりました。材料を統一することにより、材料の切替頻度（段取り費）を大幅に削減することがわかったため、コストダウンを実現できるようになりました。さらに、これまで使用していたエラストマーはゴム特性が含まれるため、アウトラインでの後加工が必要でした。そこで材料をPE系材料に統一することでインラインに変更できるようになり、大きな工程改善にもつながりました。

外観検査自体もこれまでの透明品から着色品に変更にすることで、全数検査から抜き取り検査に切り替えるなど極力工程を省き、コストを下げる事ができました。
立上げ当初から同じ材料で量産されていたため、安価な材料に変更して工程を改善することは、安易に理解いただけない部分もありました。しかし、材料を統一することで同一製造メーカーでの調達になるため価格メリットも大きく、寿命試験などの品質試験を実施して進める事になりました。
結果的に、品質試験などは時間がかかる検討であったものの、製造メーカにとっても生産効率が上がるため、お互いにメリットが出るコストダウンになりました。
実際に品質を検証すると、屈曲性能は従来品よりフレキシブルに動くように実現している為、問題無くクリアしました。さらに、寿命試験に関しても同じく高評価をいただき、問題なく量産での切り替えができました。古い機種からの指定材を変更することは色々と壁にぶつかる事もありますが、ご理解いただき製造側の協力のもと実現できました。

コスト改善としては約50%弱のコストダウンが可能になりました。また、埃耐久試験、砂塵耐久試験もクリアしたため、次機種を見据えた大幅なコスト削減可能になりました。
製造工程の切り替えロスを削減したため、お客様だけでなく製造メーカーに負担をかけずにコストダウンができました。さらに、透明品から着色品に変更となったため、外観品質も向上し、トータルでのVEを実現できました。