加工を考慮した設計変更でコストダウンを実現した事例をご紹介します。
長年採用されていた掃除機の集塵用フィルターで、かつて何度も材質変更などのコストダウン案の検討を行っていたものの、完成品販売元のコストダウン要請が厳しく、現行品で性能変化を伴わない削減に限界があるが、更なるコストダウンが必要という問題を抱えていました。

そこで、改善策として、縫製部品の形状変更によるコストダウンを検討しました。
縫製部品に関して、集塵性能と集塵容量を同時に維持する必要があるので、形状変更に際して、縫製メーカー様と何度も打合せを行い、縫製し難い部分を洗い出し、形状案を決定しました。また、お客様にも慎重に性能・耐久試験などを考慮いただき、前向きにご検討いただきました。
そして、最終的に、集塵袋形状を長方形の１辺を開けた形で３辺を直角に繋げて縫製してた集塵用フィルターの２辺を直角から緩やかなカーブ形状に変更するという提案を行いました。その結果、従来3工程だった縫製加工が2工程となり、工程を削減することが出来ました。
また、集塵袋部品そのものの材質変更は難しいものの、縫い付けられているタグ部分の材質には特に指定がなかったため、材料の再選定を材料メーカーとボリューム感含め汎用品を中心に実施することで、より安価な汎用品にて使用条件を考慮し性能を落とすことなく材質を変更する提案を行いました。

改善効果として、年間で約44万円のコスト削減を実現することが出来ました。また、加工性の向上により、縫製作業のスピードがアップし、納期対応にも余裕が生まれる結果となり、価格低減と安定供給を同時に実現することができました。